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Proyectos integrales y suministro de moldes ISBM

PETBOTTLE,deseando satisfacer las necesidades de nuestros clientes y asegurarles un servicio integral, cuenta en su oferta con una amplia gama de servicios de diseño y suministro de conjuntos completos de moldes para maquinaria basada en la tecnología de moldeo por inyección estirado-soplado (ISBM).

Al contar con nuestra propia documentación técnica para la mayoría de las máquinas, creamos un diseño completo de molde sobre su base, además de piezas de repuesto de la más alta calidad, que cumplen con los requisitos de la norma internacional ISO 9001 y del resto de directrices legales.

La flexibilidad propia de las máquinas convencionales ISBM se adapta perfectamente a aplicaciones no estándar de formato de envases.

La tecnología ISBM es una de las más baratas y rápidas, siendo además una opción comprobada y muy eficaz para la fabricación de envases realizados en plástico.

Gracias al apoyo de PETBOTTLE puedes alcanzar los objetivos deseados y ahorrar en el proceso de creación de productos.

Conoce más de cerca qué máquinas ISBM y qué equipamiento diseñamos y suministramos en Petbottle y qué puedes hacer exactamente con estos dispositivos.

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Moldeo por inyección, estirado y soplado – la tecnología del futuro

Al utilizar el calor residual durante el proceso de moldeo por inyección de las preformas, el consumo de energía es mucho menor que el necesario para el moldeado en otro tipo de dispositivos.

Este tipo de aplicaciones son unas de las más baratas, siendo además una opción comprobada y muy eficaz para la fabricación de envases realizados en plástico.

Gracias a que los semiproductos permanecen en el interior del dispositivo, garantizamos en todo momento la higiene del proceso.

Al contrario de lo que ocurre en el moldeado en dos fases, los envases están totalmente libres de marcas de arañazos y manchas, ya que los elementos no se tocan entre sí. Tras la inyección de las preformas se transportan de forma automática y segura el resto de piezas del proceso, garantizando la calidad visual de los envases finales.

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Estación de inyección

Se diseña un molde inicial para cada uno de los envases.

Las estructuras especializadas del molde y la capacidad de cambiar los parámetros de la inyección permiten la optimización de la distribución del material en los envases finales.

El material de la preforma se inyecta y se enfría a una temperatura inferior a la temperatura de cristalización del PET, por lo que no es necesario recalentarlo manteniendo una temperatura constante y una cantidad adecuada de calor soplado.

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Estación de calentamiento de preformas y estabilización de la temperatura

Se puede utilizar una gran variedad de tecnologías para optimizar el perfil de temperatura de las preformas, lo que permite un aprovechamiento máximo del material. El diseño adecuado de la tecnología nos ayuda a lograr la estabilidad y resistencia de los envases, que pueden moldearse en los dispositivos de ISBM.

Además esta estación puede protegernos frente a factores externos variables como, por ejemplo, la tensión de la red, garantizando un moldeado estable y evitándonos gastos innecesarios, ya que permite fabricar fácilmente distintas formas a partir de una preforma común, sin necesidad de modificar la parte más costosa del molde de inyección.

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Estación de soplado

Esta estación permite el moldeo por soplado de preformas en moldes, en los que adquieren una forma predeterminada.

Normalmente el proceso de moldeo puede modificarse de distintas formas, aunque en este caso la mayoría de los cambios se realizan en el ajuste de los parámetros de procesamiento.
Hay que recordar que el proyecto de la preforma debe ser compatible con el molde, de este modo solo pueden moldearse otras formas tras cambiar el zócalo del molde de soplado por otro conforme con el diseño de la preforma.

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Estación de expulsión de botellas

Es la última estación del proceso de producción en maquinaria de una fase.

Las máquinas ISMB son ideales para aplicaciones que requieran de la máxima calidad visual del producto.

Una vez concluido el moldeo por inyección y soplado de la preforma y obtenida la forma deseada, los envases acabados son expulsados de forma precisa y dirigidos por el cuello en la dirección adecuada, protegiéndolos de este modo frente a posibles daños.